Наши услуги

В соответствии с подходом TS EN 12831 для каждого помещения анализируются внутренняя и расчётная наружная температура, теплопередача через ограждающие конструкции, инфильтрация и потери тепла на вентиляцию. Допущения об одновременной работе всей системы указываются отдельно.

Согласуются источники тепла, каскадные котлы, теплообменники, датчики управления, предохранительные устройства, дымоходы и компоновка технических помещений. Мощность рассчитывается с учётом КПД, частичной нагрузки и фактической температуры обратной воды.

Воздушно-водяные или водо-водяные тепловые насосы подбираются по расчётным наружным условиям, температуре теплоносителя и мощности конечных приборов. При переходе существующей радиаторной сети на низкие температуры проверяется достаточность отопительных приборов.

Для радиаторов, панелей и напольного отопления отдельно рассчитываются нагрузка помещений, температуры подачи и обратки, шаг труб, расходы коллекторов, зоны регулирования и требуемые температуры поверхностей.

Подающие и обратные коллекторы, балансировочные и регулирующие клапаны, диаметры труб, насосы, воздухоотделители, грязевики и расширительные группы проектируются как единое целое. Потери давления в критическом контуре учитываются при выборе оборудования.

Погодозависимое регулирование, зональные термостаты, смесительные клапаны, переменный расход, частотно-регулируемые насосы и интеграция BMS задаются по сценарию эксплуатации. Ошибки в схеме управления могут снижать эффективность оборудования.

В документации сдачи отражаются промывка труб, испытания давления и герметичности, удаление воздуха, гидравлическая балансировка, подтверждение расходов, изоляция и пусконаладка котлов или тепловых насосов.

Рассчитываются ориентация помещений, солнечные теплопритоки, нагрузки от людей, освещения и оборудования, наружный воздух и влажность. Пиковая нагрузка расчётного дня отделяется от одновременного спроса системы.

Воздушные и водяные чиллеры, градирни и тепловые насосы сравниваются с учётом наружных условий, EER/COP, частичной нагрузки, температуры воды и доступности обслуживания.

При использовании градирни отдельно рассчитываются расход через конденсатор, входная и выходная температуры, водоподготовка, балансировка открытого контура и NPSH насосов.

Диаметры магистральных и ответвительных труб, критические потери давления, первичные и вторичные насосы, клапаны, балансировочные узлы и регулирование переменного расхода выбираются по результатам расчёта.

Тепловые нагрузки конечных приборов, температура охлаждающей воды, мощность теплообменных батарей, расход воздуха, дренаж и зоны обслуживания согласуются совместно.

Для предотвращения конденсации на трубах, клапанах, фланцах и опорах проверяются толщина изоляции, сопротивление диффузии пара и сплошность покрытия. Отвод конденсата проектируется с необходимым уклоном и сифонами.

Документируются сценарии холодильной нагрузки, защита от низкой температуры, последовательность насосов и чиллеров, термостаты, переменный расход, работа при частичной нагрузке и пусконаладочные измерения.

Требуемый воздухообмен и приток наружного воздуха определяются по объёму производственных помещений, технологическим тепловыделениям, численности персонала и загрязняющим веществам.

Для сварочных дымов, пыльных машин, вытяжных зонтов и отсасывающих рукавов отдельно рассчитываются скорость захвата, приёмные отверстия и сеть воздуховодов.

Картриджные и рукавные фильтры, скрубберы и другие улавливающие устройства подбираются по классу загрязнителя.

Рассчитываются диаметры магистралей и ответвлений, скорости воздуха, потери в отводах и тройниках, а также перепады статического давления на фильтрах.

Проверяются характеристика вентилятора, требуемое полное статическое давление, мощность двигателя, шум, вибрация и частотное регулирование.

Согласуются потребность в разрежении или избыточном давлении внутри здания, подача наружного воздуха, места выброса и утечки через двери.

Где применимо, отдельно проверяются классификация взрывоопасных зон по ATEX, заземление, взрывозащита и документы допуска оборудования.

В проекте проверяются мощности внутренних и наружных блоков, коэффициент одновременности, длины фреоновых трасс, перепады высот и ограничения изготовителя на комбинации блоков.

Для скрытых и открытых фанкойлов детализируются расположение, расходы охлаждения и нагрева, водяные клапаны, акустика, электрическое управление, поддоны и дренаж конденсата.

Определяются расход воздуха, класс фильтрации, рекуперация тепла, нагревательные и охлаждающие батареи, приточные и вытяжные подключения, доступ для обслуживания и точки автоматики.

Потребность в наружном воздухе и отопительно-холодильная нагрузка помещения рассчитываются отдельно. Проектируются сечения воздуховодов, скорости, конечные устройства, решётки и распределение воздуха.

В зависимости от назначения помещения оцениваются увлажнение и осушение, точка росы наружного воздуха, фильтрация и специальные гигиенические требования.

Потери давления, температурная эффективность, обмерзание и риск перетока загрязнённого воздуха в пластинчатых или роторных рекуператорах оцениваются с учётом эксплуатации.

Шум внутренних блоков, скорости вентиляторов, зональные термостаты, кабели управления, автоматика здания и вибрационные нагрузки наружных блоков согласуются с архитектурными и конструктивными разделами.

Требуемый расход воды в контурах определяется по передаваемой тепловой нагрузке и выбранному перепаду температур подачи и обратки. Расходы конечных приборов учитываются при расчёте коллекторов и насосов.

Диаметры магистралей и ответвлений рассчитываются с учётом материала труб, скорости потока, потерь трения, риска кавитации и шума, а также требований критического контура.

Расход и напор циркуляционного насоса определяются по потерям давления в трубах, арматуре и оборудовании критического контура. В замкнутой системе геодезическая высота здания не прибавляется напрямую к требуемому напору насоса.

Ручная балансировка, автоматические ограничители расхода, клапаны PICV и регуляторы перепада давления выбираются с учётом типа конечных приборов и сценария переменного расхода.

Совместно проверяются объём системы, температурные изменения, минимальное рабочее давление, предварительное давление газа, предохранительный клапан и линия подпитки.

Разделение первичного и вторичного контуров, гидравлический разделитель, пластинчатый теплообменник, коллекторы и риск гидравлического короткого замыкания проверяются по схеме системы.

При приёмке документируются промывка фильтров, очистка трубопроводов, удаление воздуха, проверка характеристики насоса, настройка клапанов и запись измеренных расходов в таблицы.

Рассчитываются нагрузки водоразборной арматуры, одновременность потребления, давление на вводе, распределение по стоякам и этажам, скорость воды и динамическое давление в наиболее удалённой точке.

Оцениваются бойлеры, пластинчатые теплообменники, потребность в горячей воде, накопительная и проточная мощность, циркуляция, гидравлическая и термостатическая балансировка.

По нагрузке сточных вод от унитазов и раковин проектируются стояки, горизонтальные коллекторы, ревизии, вентиляционные трубы и уклоны канализации.

Рассчитываются площадь кровли, интенсивность осадков, вертикальные и горизонтальные водостоки, кровельные воронки, аварийный перелив и защита от обратного подпора.

Где применимо, рассматриваются сбор, фильтрация и хранение серых стоков, физическое отделение от питьевой воды, санитарные требования и защита от обратного потока.

При недостаточном сетевом давлении проектируются запас воды и повысительная насосная станция с учётом давления в критической точке и суточного водопотребления.

Детализируются защитные гильзы, шахты, проходы через перекрытия, счётчики, обратные клапаны, вентильные группы, подключения приборов и ревизионные люки.

Данные о санитарных приборах и технологическом потреблении, часы пик, одновременность и будущий рост нагрузки используются для определения проектного расхода.

Требуемое давление в наиболее удалённой или высокой точке с учётом потерь труб и арматуры и перепада высот определяет рабочую точку насоса.

Оцениваются многопомповые агрегаты, частотное управление, каскадная работа, датчики давления, пределы включения-отключения и резервирование насосов.

Проверяются минимальный уровень резервуара, потери давления во всасывающей линии, NPSH насоса и риск кавитации; предусматриваются соответствующие подключения и изоляция.

Мембранный расширительный/напорный бак, обратные клапаны, защитные устройства, защита от сухого хода, счётчики и манометры подбираются вместе с насосной установкой.

На чертежах отражаются коллекторы, входные и выходные клапанные группы, зоны обслуживания, дренаж, виброизоляция и доступ к щитам.

Испытываются режимы низкого и высокого потребления, поддержание давления, чередование насосов, аварийная сигнализация, отключение питания и резервные насосы.

Рассчитываются профиль потребления, приток воды, эксплуатационный запас, полезный уровень воды и, при наличии, отдельно выделенный противопожарный резерв.

Проверяются трубы и соединения DN/PN, давление на входе, тип клапанов, моторизованные дисковые затворы, обратные клапаны и ручная отсечная арматура для обслуживания.

Непрерывное измерение уровня, реле уровня, контакты LOW-HIGH-HIGH/HIGH и сигнализация высокого уровня располагаются с учётом конструкции резервуара.

На схеме управления отображаются питание 24 В постоянного тока, управляющее реле, кнопки открытия и закрытия, индикаторы положений «открыто» и «закрыто», а также ручное управление приводом.

Проектируются переливная труба, сценарий остановки заполнения, защита от сухого хода, безопасное положение при отключении электропитания и аварийная сигнализация.

Совместно проектируются секции резервуара, нижний слив, вентиляция, люк для очистки, точка всасывания насоса и санитарные условия.

На объекте проверяются уставки открытия и закрытия клапана заполнения, неисправности контактов, последовательность уровней, отключение питания и ручное управление.

Оцениваются производительность винтовых и поршневых компрессоров, резервирование, вентиляция компрессорной и зоны обслуживания.

Рассчитываются расход воздуха, минимальное давление, пиковое потребление каждой производственной машины и сценарий одновременной работы.

Рассчитываются диаметр кольцевой сети, потери давления, давление на входе критических машин, клапаны у точек потребления и гибкие подключения.

Запас сжатого воздуха рассчитывается с учётом пиковых отборов, рабочих и холостых циклов компрессора и заданного диапазона давлений.

Выбираются фильтры, осушители, маслоотделители, класс качества воздуха по ISO 8573 и требуемый класс точки росы.

Проектируются каплеуловители, автоматический слив, уклон кольцевой сети, сбор загрязнённого маслами конденсата и сервисные соединения.

Проверяются утечки, давление в критической точке, перепад давления на фильтре и функции последовательного управления компрессорами.

Рассчитываются паровые нагрузки машин в кг/ч, коэффициенты одновременности и рабочие условия по давлению и температуре.

Проектируются диаметры труб, скорости, потери трения, уклоны дренажа, неподвижные и скользящие опоры, а также компенсация температурных удлинений.

Определяются редукционный клапан, сепаратор, грязевик, предохранительный клапан, манометр и байпасные соединения.

Поплавковые, термодинамические или термостатические конденсатоотводчики выбираются по условиям отвода и конденсатной нагрузке процесса.

Рассчитываются давление обратной линии, образование вторичного пара, сборный бак конденсата и самотечный или насосный возврат.

Проверяются горячие поверхности, температурные расширения, трубные подвески, изоляция и защита персонала от ожогов.

Риски гидроудара, отвод конденсата, функции арматурных узлов и температурные измерения включаются в приёмочную документацию.

Для каждого подключения машин отдельно определяются расход, давление, качество воды, фильтрация и схема питания.

Рассчитываются тепловая нагрузка машин, расчётный перепад температур, чиллер/теплообменник, насос и расход охлаждающей воды.

Для подходящих процессов проектируются градирни, водоподготовка, продувка, подпиточная вода и сервисные соединения.

Согласуются пластинчатый теплообменник, отключение на обслуживание, трёхходовые и моторизованные клапаны, фильтры и байпасные контуры.

Трубы из HDPE, PP-R, стали и нержавеющей стали сравниваются с учётом температуры, давления и химических свойств среды.

На схемах P&ID обозначаются расходомеры, манометры, датчики температуры, моторизованные клапаны, реле управления и аварийные сигналы.

Для критических машин проверяются резервные насосы, байпасы, сигнализация, очистка и сценарии безопасной остановки.

Рассчитываются теплопотери, рабочая температура, толщина изоляции и безопасность персонала при контакте.

Проверяются температуры внутренних и наружных поверхностей, влажность воздуха, целостность пароизоляции и точки подвески.

Проверяются теплопотери воздуховодов, наружное покрытие, требования реакции на огонь и детали фланцев и подвесов.

Метод испытаний, давление и продолжительность устанавливаются с учётом материала системы, пределов оборудования и применимого стандарта.

Обеспечиваются промывка, очистка фильтров, байпас, удаление воздуха, качество воды и защита оборудования контуров.

Измеренные расходы насосов, клапанов, конечных устройств, вентиляторов и воздуховодов сравниваются с проектными значениями.

Завершаются проверка автоматики, сигнализации и блокировок безопасности, исполнительные чертежи, протоколы испытаний и обучение персонала.